





活塞杆加工过程中,网状碳化物以及夹杂物他们都会降低晶结的结合力,这样就会把材料的冲韧性给降低,使得断裂的地方出现混合断口。因此要按照规定的工艺进行热处理,这样活塞杆就会形成均匀的回火,进而生产出来的活塞杆才能得到理想的综合性能。
在选择定位基准时,为了---零件同轴度公差及各部分的相互位置精度,所有的加工工序均采用两中心孔定位,符合基准统一原则。活塞杆结构比较简单,但长径比很大,属于细长轴类零件,刚性较差,为了---加工精度,在车削时要粗车、精车分开,而且粗、精车一律使用跟刀架,供应精密导轴批发,以减少加工时工件的变形,在加工两端螺纹时要使用中心架。
1、拆下活塞杆端部固定接管的丝堵后,发现内部接管已从固定端焊接处断裂。
2、由于在长时间的运行中,固定接管的丝堵松动,接管在活塞管内沿轴向产生微小的窜动,不断撞击丝堵,致使丝堵上的通孔逐渐变小以致堵死,冷却油不能进入活塞杆内部的接管内,起不到冷却作用。
3、同时也找到了产生时断时续的金属撞击声的原因,在更换接管后,把丝堵上的孔由φ3mm扩大为φ5mm,加大通油量,阜新精密导轴,加快对活塞杆冷却,降低温度防止活塞杆过热。
4、热真检查其他活塞杆后,更换了损坏的接管,精密导轴批发,并把所有丝堵上的孔由φ3mm扩大为φ5mm,把丝堵固定好。
1.在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护,定期添加或更换液压油,保持液压油的清洁度,加强日常检查和维护。
2.改进液压系统设计。经过多次论证,采用---的优先阀与负荷传感全液压转向器形式。新系统能够按照转向要求,优先向其分配流量,无论负载大小、方向盘转速高低均能---供油充足,剩余部分可全部供给工作装置回路使用,从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失,提高了系统效率,降低了液压泵的工作压力。
3.优化设计动臂油缸和液压泵造型,降低系统工作压力。通过优化计算,动臂油缸采用标准系列80/4。液压泵排量由10ml/r提高为14ml/r,系统调定压力为14mpa,满足了动臂油缸举升力和速度要求。
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